1、根據(jù)操作方案，選擇模具，平模：460℃-480℃B.分流模式：480℃-500℃。模具在爐內(nèi)停留時間不超過8小時，裝模過程應(yīng)快速、快速，防止模具冷卻。

2、盛錠必須保持清潔，避免嚴重磨損或腫脹，否則擠壓后的產(chǎn)品會被礦渣或氣泡覆蓋。

3、鋁合金錠不允許在地面上滾動。當表面有沉積物或灰塵時，應(yīng)將其清洗干凈，然后加熱到爐內(nèi)。

鋁棒加熱爐的溫度設(shè)定階段為300℃-450℃.鋁棒在機器上的溫度控制應(yīng)以的壁厚為依據(jù)。T≥1.4mm1.4mm，溫度控制溫度控制在400℃-540℃對于t<1.4毫米。具體情況取決于品種、模具結(jié)構(gòu)和合金類型。

4、鋁合金圓錠在加熱入爐前應(yīng)自行檢查表面質(zhì)量。自我檢查應(yīng)該由主人來處理。有明顯渣、冷隔板、中心裂紋和彎曲的圓錠，不得在爐中加熱。應(yīng)該選擇并返回鑄造車間。

5、盛錠缸加熱到380℃-420℃，加熱速度為100℃/1h。鋼錠缸端面溫度為2 80℃-36 0℃。

6、圓柱體和模具的端面應(yīng)是光滑的、無損的，并粘在鋁上，否則擠壓時會運行。擠壓過程中，擠出機應(yīng)用手持溫度計每10~20個鋼錠測量一次溫度，并隨時記錄鋼錠的溫度變化，以保持正常的擠壓溫度。

7、擠壓時，注意壓力的變化。當壓力不超過210kg / cm2時，在正常擠出過程中壓力會隨著過程而降低。如果在施加壓力后超過1分鐘后壓力沒有降低，則應(yīng)停止擠壓以防止損壞設(shè)備和模具。

8、擠壓速度應(yīng)根據(jù)不同合金的不同特性進行控制。低雜質(zhì)鋁合金型材的擠壓速度較高，高雜質(zhì)鋁合金型材的擠壓速度較慢。如果鋁棒溫度偏高，應(yīng)降低擠壓速度。如果要提高擠壓速度，應(yīng)控制鋁棒的溫度降低。

9、為了控制機械性能放電口的低溫，必須是≥500°c。

10、第一次檢驗：上模擠壓的第一型材應(yīng)將切斷的料頭500 mm長度留在修復(fù)模上，長度為500 mm的第一根和第二根棒料應(yīng)交給檢驗員檢查外觀尺寸、形狀和位置公差。確認是否滿足工程圖尺寸和裝配關(guān)系要求，從而確定模具是否可以繼續(xù)生產(chǎn)。

11、為了防止鋁粘在模具的端面、鑄錠管的端面和擠壓墊片的端面上，允許在模具的端面和墊片的端面上涂少量脫脂，但盡量少或少。不允許應(yīng)用于鑄錠的模腔和內(nèi)壁，避免了異型材的油脂污染。

12、正確使用擠出墊圈以保護擠出墊片不被損壞。當擠出墊圈磨損過多并變圓時，新的墊圈應(yīng)在氣缸不干凈時及時更換。每次擠壓時，都應(yīng)特別注意墊圈是否放好，以防止因放置墊圈而導(dǎo)致的設(shè)備事故。

13、工業(yè)鋁材擠壓過程中應(yīng)注意液壓油溫度的變化：當油溫升至45-50℃左右時，擠壓力將大大降低，擠壓機會變?nèi)酢４藭r，在再次開始擠壓之前，機器應(yīng)停止并嘗試降低機油溫度。